1、对刀
数控刀片部位是数控刀片上的标准。数控刀片部位的相对速度途径为生产加工途径，也称之为程序编写途径。
2、对刀和对刀点
对刀是指数值控操作工在逐渐数控机床程序流程前，根据一定的检测方式使刀点与对刀点重叠。该对刀专用工具可用来对刀。实际操作比较简易，精确测量数据信息相对性精确。将工装夹具精准定位、零件安装在数控机床机床之后，需求量块、千分尺、千分表等，并应用数控机床机床上的座标对机床开展设定。数控刀片点的确认对作业者而言十分关键，它可以直接影响到零件的生产加工精度和控制系统的精度。在大批量生产全过程中，应特别注意对刀点的反复精度。实际操作工作人员必须加重对数控设备的了解，把握大量的换刀专业技能。
(1)对刀点的挑选标准
机床上非常容易指向，生产加工时非常容易查验，程序编写时非常容易测算，对刀偏差小。
专用工具设定点可以挑选一个点的一部分(如精准定位孔的中心一部分),或一个点之外的一部分(如工装夹具上的一点或机床),但一定有一定的融洽影响的精确定位基准点的一部分。
为了更好地提升对刀精度和对刀精度，即使对零件的精度规定较低或对程序流程规定不严苛，选定对刀部位的生产加工精度也需要超过别的地方的生产加工精度。
挑选接触面积大、易监管、生产过程平稳的零件做为对刀点。
对刀点应尽可能与设计方案或加工工艺标准统一，防止因尺寸转换而减少对刀精度乃至生产加工精度，提升数控机床程序流程或零件的数控车床加工难度系数。
为了更好地提升零件的生产加工精度，应尽量避免在零件的设计理论或加工工艺基本上挑选对刀点。例如，针对有孔精准定位的零件，用孔的中心做为对刀点更加适合。
对刀仪对刀点的精度不但在于数控设备的精度，还取决于零件加工的规定。尤其在大批量生产中，必须考虑到对刀点的反复精度，可根据对刀点相对性机床起点的平面坐标来检测。
（2）对刀点挑选方式
针对加工中心或车床加工中心型数控设备，因为中心部位（X0、Y0、A0）由目前数控设备来明确，确定径向部位可以明确全部生产加工平面坐标。因而，只需明确径向的内孔（Z0或相对位置）做为激光切割点。
针对三坐标生产加工中心、三坐标数控机床或相对性比较复杂的数控机床数控加工中心，依据数控机床系统的规定，不但必须明确起点部位的座标（X0、Y0、Z0），还要与生产加工和座标G54、G55、G56，G57等的明确，有时候也在于作业者的习惯性。对刀点可以建在被加工零件上，还可以精准定位在工装夹具中，但需要与零件的精准定位标准有一定的座标关联，Z方位可以简便的明确平面图，有利于检验，而X，Y方位依据精准定位基准点、圆的主要位置明确要挑选。
针对四轴或五轴数控设备，提升了第四和第五转动轴，类似三坐标数控设备的刀位挑选。因为机器设备比较复杂，数控机床较为智能化，因此给予了大量的换刀方式，必须依据实际的数控设备和具体的生产加工位置来明确。
数控刀片点与机床平面坐标中间的座标关联可以简便地设置为互相关。例如，刀点座标为（X0，Y0，Z0），与生产加工平面坐标的相互关系可以界定为（X0 Xr，Y0 Yr，Z0 Zr），与生产加工平面坐标G54，G55，G56，G57等，只需根据操作面板或其它方法键入。该方式灵便、娴熟，为后面数控车床加工产生了很大程度的便捷。
一旦因为程序编写主要参数键入不正确，机床产生撞击，对机床精度的直接影响是致命性的。因此针对高精度加工中心，要避免撞击安全事故。
（3）撞击的首要缘故：
A、数控刀片直径和长短键入不正确；
B、产品工件规格以及它有关几何图形规格键入不正确，产品工件原始精准定位不正确；
C、机床产品工件平面坐标设定有误，或生产过程中机床零点校准，导致转变。大部分机床撞击产生在机床迅速运动全过程中。
因此工作人员要需注意机床在程序执行的起始环节和机床在拆换数控刀片时，一旦发生程序编辑不正确、数控刀片直径和长短键入不正确，就极易产生撞击。
程序流程终止时，数控机床轴退刀姿势次序不正确，也有可能产生撞击。
为预防以上撞击，数控机床实际操作员工在实际操作机床时，要充分运用五官作用，观查机床无异常健身运动，无火苗，没有噪音和出现异常噪声，无震动，无糊味。假如出现异常状况，应该马上终止程序流程。设备解决问题后，设备可以再次工作中。
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